61 % WENIGER LOGISTISCHE ABWEICHUNGEN DURCH LEAN SIX SIGMA

Ein Logistik-Lenkungsausschuss profitiert von schnellen Abläufen und möglichst wenigen Lieferunterbrechungen. Die Vormontage von Motorbaugruppen wird über eine Logistikplattform geliefert. Fehlmengen oder Lieferabweichungen führen zu Verspätungen und Stillstandszeiten am Fließband. Ziel dieses Projekts ist es, weniger logistische Abweichung zu haben, sie um 50 % zu reduzieren. Dieses Unternehmen hat eine Reduzierung um 61 % erreicht und spart ± 75.000 € pro Jahr. Möchten Sie wissen, wie dieses Lean Six Sigma-Projekt verlaufen ist? Sie können es in diesem Blog nachlesen.

Das Ziel: weniger Hindernisse, reibungslose Vormontage

Das Projekt richtet sich an einen internen Kunden einer Logistik-Lenkungsgruppe. Sie befasst sich mit der Vormontage von fertigen Motoren. Eine Logistikplattform realisiert die Versorgung mit verschiedenen Stoffströmen und die pünktliche Lieferung. Während des Prozesses kommt es zu Fehlern. Dabei handelt es sich um Lieferabweichungen von Teilen oder Komponenten zum Zeitpunkt des planmäßigen Baus des Motors. Das Unternehmen bemüht sich um einen reibungslosen Ablauf bei der Vormontage. Dieses Ziel soll durch eine Verringerung der Mängel um 50 % erreicht werden.

Verbesserung der Logistikprozesse mit dem Six Sigma DMAIC-Modell

Das Projektteam besteht aus Mitarbeitern, die direkt in diese Prozesse involviert sind. Der Lenkungsausschuss Logistik informiert die anderen Beteiligten regelmäßig über die Entwicklungen. In sechs Monaten wollen die Kursteilnehmer das Ziel mit Hilfe des DMAIC-Modells erreichen. Die Komponenten Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern und Kontrollieren werden angesprochen. Ziel ist es, die Qualität der Geschäftsprozesse zu verbessern.

Suche nach den Ursachen von Abweichungen

In der Definitionsphase erfassen die Kursteilnehmer mit Hilfe einer Stakeholder-Analyse alle beteiligten Personen. Darüber hinaus erstellen sie eine Projektcharta, in der alle Vereinbarungen beschrieben werden. Die Messphase umfasst die Erstellung eines Messplans. Das Team wendet dies in der Praxis an. Das Team erfasst die logistischen Abweichungen und identifiziert deren Ursachen mit einer Pareto-Charta.  Es handelt sich um ein Instrument, das Ursachen und Folgen aufzeigt. Anschließend analysieren sie diese Ergebnisse und erstellen eine FMEA. Die FMEA ist ein Risikoanalyseinstrument, das kritische Fragen stellt. Der Zweck dieses Instruments besteht darin, die richtigen Gegenmaßnahmen für die Improve-Phase zu definieren.

Effektive Lösungen durch genaue Messungen: weniger logistische Abweichung

In der Improve-Phase testet das Unternehmen mögliche Lösungen. Auf der Grundlage erfolgreicher Ergebnisse erstellen die Auszubildenden einen guten Business Case. In der Kontrollphase verwendet das Unternehmen dann denselben Messplan wie in der Messphase. Damit soll die Genauigkeit der Messung gewährleistet werden.

Ein erreichtes Ziel und Potenzial für andere Logistikplattformen

Auf der Grundlage der Ergebnisse der Kontrollphase wurde das Ziel erreicht. Der Vormontageprozess wurde optimiert und verbessert. Die Mängel wurden um 61 % reduziert: das sind 11 % mehr als das angestrebte Ziel. Dadurch spart das Unternehmen ± 75.000 Euro pro Jahr durch reibungslose Abläufe und weniger zusätzliche Transporte. Die Kursteilnehmer werden auch in Zukunft die Leistung messen. Das Lean-Six-Sigma-Projekt liefert lohnende Ergebnisse für den Logistik-Lenkungsausschuss und zeigt Potenzial für verschiedene Logistikplattformen!

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