Kanban

    Kanban wurde bei Toyota von Taiichi Ohno entwickelt. Er war auf der Suche nach einem effizienten System, das es ermöglicht, ein hohes Produktionsniveau zu erreichen. Kanban ist ein visuelles Lean Werkzeug, das häufig in Kombination mit JIT (Just-In-Time) eingesetzt wird. Komponenten werden erst dann produziert, wenn hierzu Nachfrage besteht. Kanban ist aus den japanischen Worten “kan”  (=visuell) und “ban“ (= Karte oder Tafel) zusammengesetzt. Mittels einfacher Signalkarten (mittlerweile auch in digitaler Form) wird dafür gesorgt, dass ein Signal abgegeben wird, wenn etwas benötigt wird. Beispielsweise für die Nachbestellung bestimmter Produkte.

    KANBAN ALS PRODUKTIONSSTEUERUNGSSYSTEM

    Kanban unterstützt die Steuerung ganzheitlicher Produktionssysteme. Kanban ist eine ausgezeichnete Art und Weise, um Verbesserungen zu starten. Problemgebiete und Engpässe werden sichtbar, wenn die Anzahl der im Umlauf befindlichen Kanban-Karten reduziert wird. Denn dies weist darauf, dass die Menge unfertiger Erzeugnisse abnimmt.

    PRODUKTIONSPROZESS WIRD MIT KANBAN TRANSPARENT

    Kanban kommt in verschiedenen Formen vor. Eine dieser Formen ist die Kanban-Tafel. Sie ist eine Variante der Kanban-Karten.  Bei der Tafel werden als Arbeitselemente Post-Its, Magnete und kleine Karten verwendet, um so eine Übersicht über den Arbeitsaufwand und die Fülle der Aufgaben zu erhalten. Jede Karte stellt ein Produkt im Fertigungsprozess dar, und die Bewegungen auf der Tafel korrespondieren mit dem Fertigungsprozess. Häufig wird die Tafel in drei Spalten unterteilt: „Fertigungsfreigabe abwartend” / „in Bearbeitung” / „fertiggestellt”.

    Eine andere Kanban-Form ist das Zwei-Behälter-System. Im ersten Behälter liegt der Arbeitsvorrat für die Fertigung. Im zweiten Behälter liegt der Pufferbestand. Sobald der erste Behälter leer ist, wird der Kanban diesem Behälter entnommen und dient als Signal zur Wiederbeschaffung. Der zweite Behälter wird jetzt nach vorne verschoben. Sobald die Wiederbevorratung stattgefunden hat, ist das System wieder in Balance. Sobald der zweite Behälter leer ist, wird wiederum durch die im Behälter befindliche Kanban-Karte eine Wiederbevorratung ausgelöst.

    Es gibt unterschiedliche Kanban Arten:

    • Transport-Kanban: ein Signal an die vorangehende Stufe, dass Vorratsmaterial dem Lager entnommen und zur nächsten Stufe transportiert werden kann. Auf so einem Kanban befinden sich Informationen wie: ID, woher kommt das Material, wohin geht das Material.
    • Produktions-Kanban: ein Signal für die Produktion, dass mit der Fertigung begonnen werden kann; enthält Informationen zu den Arbeitsgängen, benötigten Materialen, ID und/oder Ort, wohin das gefertigte Produkt gehen muss.
    • Einkaufs-Kanban: ist gleichbedeutend mit Transport-Kanban, wird allerdings für externe Lieferanten genutzt.

    Signal-Kanban: für Pufferbestände, bestehend aus Signal-Produktions-Kanban und Signal-Material-Kanban.

    VORRATSNIVEAU BERECHNEN – KANBAN:

    Es gibt viele Methoden zur Berechnung des richtigen Vorratsniveaus. Um den optimalen Vorrat berechnen zu können, sind allerdings einige Daten erforderlich. Die tatsächliche Nachfrage/der tatsächliche Verbrauch des jeweiligen (End-)Produktes und die Variation bei Nachfrage/Verbrauch (treten große oder eher geringe Schwankungen auf?). Wenn diese Faktoren bei der Bestimmung des optimalen Vorrats berücksichtigt werden, kann KanBan implementiert werden.

    KANBAN ALS TEIL UNSERER TRAININGS

    Kanban ist Teil all unserer Lean, Green Belt und Black Belt Kurse. Wenn Sie nähere Informationen zu diesen Lehrgängen wünschen, können Sie das  Kursprogramm anfordern. Hierin finden Sie Informationen zu Programmen, Vorbereitung, Projektauftrag in der Praxis und Prüfung. Haben Sie noch weitere Fragen? Scheuen Sie sich nicht und nehmen Sie dann mit uns Kontakt auf. Wir helfen Ihnen gerne weiter!

    TRAININGS, BEI DENEN DER 'Kanban' BESTANDTEIL DES KURSPROGRAMMS IST

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