WAS IST OEE?
OEE ist die Abkürzung für Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität). Die Quelle dieses Werkzeugs ist Toyota, oder vielmehr der Teil von Toyota, der in den 1960er Jahren Nippon Denso hieß. OEE ist in erster Linie als Instrument zur Lückenanalyse (Gap Analysis) gedacht, mit dem Ziel, die Produktion einer Produktionsmaschine zu steigern und/oder zu verbessern. Für viele Unternehmen, die mit Lean arbeiten, ist OEE ein KPI, der dazu verwendet werden kann, weitere Verbesserungsmöglichkeiten für jede Maschine oder Maschinengruppe zu untersuchen. Außerhalb von Lean-Unternehmen wird die Gesamtanlageneffektivität manchmal auch als eigenständiges Instrument eingesetzt, um mehr aus den Anlagen herauszuholen.
OEE stammt aus der TPM-Schule (Total Productive Maintenance), die als Grundlage für das angesehen werden kann, was wir heute Lean nennen. Produktionsunternehmen, die schon seit langem mit kontinuierlicher Verbesserung/Lean arbeiten, nennen es immer noch TPM. Beispiele für solche Unternehmen sind Heineken und Corus.
VORWARNUNG BEI DER NUTZUNG VON OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
Die OEE sollte nicht als universeller KPI für die Maschinennutzung angesehen werden, sondern eher als ein Instrument zur Bewertung der Nutzung einer Maschine. Der Vergleich verschiedener Maschinen mit OEE kann über das Ziel hinausschießen. Wird zum Beispiel die OEE einer Maschine für ein Massenprodukt mit hohem Volumen und niedriger Gewinnspanne mit der OEE einer Maschine für ein Produkt mit niedrigem Volumen und hoher Gewinnspanne verglichen. Wenn die Steigerung der OEE in einem Unternehmen zum Ziel wird, besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit der Suboptimierung, und die Menge an Verschwendung und die Durchlaufzeiten für den Kunden steigen.
Die OEE kann sich auch durch eine Verringerung der Produktionszeit (Zykluszeit) eines Prozessschrittes verschlechtern. Die Maschine produziert dann weniger Nutzungszeit, was zu einer Verringerung der Gesamtanlageneffektivität führt, während die gleiche oder sogar eine höhere Leistung aus der Maschine in Stücken herauskommen kann. Das liegt daran, dass die OEE hauptsächlich Zeiten und nicht Stücke in die Berechnung einbezieht.
OEE SYSTEMATIK
Die Gesamtanlageneffektivität ist eine Größe, die durch Multiplikation von drei Faktoren berechnet wird. Die 3 Faktoren sind Verfügbarkeit, Leistung (oder Geschwindigkeit) und Qualität. Die OEE-Berechnung erfolgt in Stunden, nicht in Einheiten.
SCHRITT 1: ERMITTLUNG DER ‘LOADING TIME’
Die ‘loading time’ ist die geplante Zeit einer Maschine – die Zeit, zu der eine Maschine in der Produktion laufen soll.
SCHRITT 2: BESTIMMUNG DERAVAILABILITY (A)
Anschließend wird ermittelt, wie viel von dieser geplanten Zeit die Maschine tatsächlich gelaufen hat. Diese wird berechnet, indem die Zeit für das Rüsten und die Maschinenstillstände von der Ladezeit abgezogen wird. Dies führt zu einer Verfügbarkeit in Stunden.
Die Verfügbarkeit in Stunden wird durch die Ladezeit geteilt. Das Ergebnis ist die Availability als Bruch oder Prozentsatz (A).
SCHRITT 3: BESTIMMUNG DER PERFORMANCE
Anschließend wird ermittelt, wie viel die Maschine produziert hätte, wenn die verfügbare Zeit mit maximaler (oder Design-) Geschwindigkeit gefahren worden wäre. Es wird untersucht, wie viel tatsächlich produziert wurde. Die Unterschiede werden durch langsameres Fahren (speedlosses) und durch kurze Stopps oder Leerlauf (‘idling’) verursacht.
Die gefundenen Differenzen werden vom Maximum abgezogen, was übrig bleibt, ist die Leistung. Teilt man diesen Wert durch die maximal mögliche Leistung, erhält man die relative Performance in Form eines Bruchteils oder Prozentsatzes (P).
SCHRITT 4: BESTIMMUNG DER QUALITÄT (FACTOR)
Das Gleiche gilt für die Qualität. Wie viel gutes Produkt (first Quality) hätte produziert werden können und wie viel davon geht durch Ausschuss und Qualitätskontrollen verloren. Dies ergibt wiederum einen Bruch (Maximum – gefunden)/Maximum. Daraus ergibt sich die Quality (Factor) als Bruchteil oder Prozentsatz (Q).
SCHRITT 5: BERECHNUNG VON OEE
Anschließend wird die Overall Equipment Effectiveness berechnet: A * P *Q = OEE.
Der ermittelte Wert wird im Laufe der Zeit als KPI überwacht oder zum Vergleich der betreffenden Maschine mit anderen vergleichbaren Maschinen verwendet. Natürlich führt ein zu niedriger Wert für diesen KPI zu Verbesserungsmaßnahmen, die sich auf den relativ niedrigsten der drei Werte A, P und Q konzentrieren.
Die in den 3 Kategorien festgestellten Verluste werden häufig wie folgt klassifiziert, aber jedes Unternehmen kann selbst entscheiden, in welche Kategorie etwas fällt. Kurze Stopps werden manchmal unter Verfügbarkeit und in anderen Klassifikationen unter Leistung eingeordnet.
MEHR ÜBER OEE ERFAHREN?
Wenn Sie alles über OEE wissen und es in die Praxis umsetzen möchten, empfehlen wir Ihnen das Black Belt industrie Training. OEE ist ein wichtiger Bestandteil dieses Ausbildungsprogramms. Für weitere Informationen über den Lehrplan, die Vorbereitung und die Prüfungen fordern Sie bitte das Kursprogramm oder nehmen Sie Kontakt mit uns auf. Wir helfen Ihnen gerne weiter!