SMED steht für Single Minute Exchange of Dies und ist die Idee des Japaners Shigeo Shingo, einem Wirtschaftsingenieur bei Toyota. Die SMED-Methode strebt eine schnelle und effiziente Anpassung eines Produktionsprozesses an. Diese Anpassung ist die Sammlung von Aktivitäten, die für die Anpassung von einem aktuellen Produktionsauftrag an einen neuen Produktionsauftrag erforderlich sind. Die SMED-Methode sieht vor, dass jede Anpassung nicht länger als 10 Minuten dauern sollte.
Der SMED Fahrplan
Der SMED Fahrplan zur Verkürzung der Umrüstzeit eines Systems besteht aus 7 Schritten:
- Die derzeitige Arbeitsmethode muss unter die Lupe genommen werden. Sie könnten zum Beispiel ein Video drehen, in dem Sie die Arbeitsmethode aus einem analytischen Blickwinkel betrachten, und zwar mit den Augen der 7 Arten von Verschwendung.;
- Es sollte zwischen “Externals” und “Internals” unterschieden werden. Externes ist etwas, das im Voraus vorbereitet werden kann, und Internes ist etwas, das man erst ausführen kann, wenn die Produktionslinie zum Stillstand kommt.;
- Stellen Sie so viele interne Komponenten wie möglich auf externe Komponenten um. Sie könnten z. B. damit beginnen, die Maschinenkomponenten neben der Produktionslinie aufzuwärmen;
- Rationalisierung der übrigen Internen, damit diese schneller gehen und weniger Verschwendung produzieren. Zum Beispiel durch den Einsatz effizienterer Werkzeuge und weniger Bolzen;
- Rationalisierung der Externen, damit diese bei den Vorbereitungen weniger Zeit in Anspruch nehmen;
- Dokumentieren Sie das neue Verfahren und erstellen Sie daraus ein klares und übersichtliches Handbuch. Auf diese Weise können Sie sehen, was in Zukunft zu tun ist;
- Wiederholen Sie den gesamten Fahrplan noch einmal. Denn Sie werden feststellen, dass es immer wieder neue Dinge gibt, die immer noch schneller erledigt werden können;
Anpassungsfreundliche Gestaltung nach der SMED-Methode?
Eine anpassungsfreundliche Gestaltung ist sehr wichtig für die Effizienz eines SMED-Projekts. Durch die Standardisierung von Maßnahmen wird zum Beispiel die Notwendigkeit von Anpassungen bei Serienwechseln minimiert. Es kann auch auf die Reihenfolge der Gruppen geachtet werden: Wenn eine Molkerei den normalen Joghurt produziert, bevor sie auf Erdbeerjoghurt umschaltet, müssen die Rohre nicht zwischendurch gereinigt werden.